节能减排是有色工业发展的重点

　　随着先进技术的推广使用和企业经济规模的形成，近年来我国有色金属工业节能减排已取得重大进展。以能源消耗量最大的铝工业为例，2006年我国氧化铝生产综合能耗下降到900千克标煤/吨，比2000年的1212千克标煤/吨下降26%；铝锭综合交流电耗下降到14661千瓦时/吨，比2000年的15480千瓦时/吨下降了5.3%；铝加工材综合能耗下降到700千克标煤/吨左右，比2000年的1139千克标煤/吨下降38.5%。与此同时，由于基本淘汰了落后的自焙铝电解技术，我国电解铝生产吨铝氟化物排放已经下降到1千克以下，进入世界先进水平行列。其他有色金属的单位产品能源消耗也在不断下降，单位产品污染物排放量也在逐渐减少。

　　然而，在看到成绩的同时，也应清醒地认识到我国有色金属工业节能减排存在的巨大潜力，产业的总体能源消耗和“三废”排放与国际先进水平仍存在差距。特别是近年来一些发达国家的有色金属工业企业通过加大科研投入，依靠技术创新，在开发新技术、新工艺、新装备方面，在节能减排逐渐取得突破性进展时，必将促使产业面貌发生革命性变化。如果对这种前景缺乏足够认识，忽视技术创新，以为仅靠现有技术，扩大产能就可以增强竞争力。其实相反，而是难以在新一轮竞争中得到生存和发展的。因此，跟踪国际先进技术发展，围绕节能减排，加大技术创新投资力度，应是今后一个时期我国有色金属工业发展的重点。

　　进入新世纪以来，发达国家对有色金属工业加大了节能减排的技术开发力度。特别是在美国铝业协会和美国能源部的支持下，发达国家的跨国铝业公司联合起来，先后制定了“世界氧化铝技术发展指南”和“铝工业技术发展指南”，确定了产品与市场、可持续发展及能源与资源三大目标，并且开展了大量技术创新工作，围绕电解铝生产的节能、降耗、减少污染的技术创新已成为发达国家铝工业技术开发的主流。在铝电解技术创新(如可湿性阴极、惰性阳极、多极电解技术等)和新原理氧化铝还原技术(如碳热还原技术、低温离子液体技术)等方面均取得了重要进展，一旦取得突破，现有电解铝技术将面临淘汰。我国有色金属工业对这种发展趋势应有足够的认识，要想实现产业可持续发展，惟有围绕节能减排，推进技术创新。如果继续采用传统技术，扩大产品生产规模来发展，显然并不是明智之举。